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terça-feira, 18 de setembro de 2018

Sandra Elisabeth realiza Oficina Gestão da Inovação na Semana de Engenharia da Produção da USF – Unidade SWIFT

Por Sýndreams


No último dia 10 de setembro, Sandra Elisabeth, realizou uma Oficina sobre Gestão da Inovação na Universidade São Francisco em Campinas.

A Oficina de Gestão da Inovação foi apenas uma das oficinas e atividades que os alunos do curso de Engenharia de Produção puderam participar durante a Semana de Engenharia que aconteceu entre 10 e 14 de setembro.

Durante a Oficina Sandra Elisabeth enfatizou a necessidade de se planejar a Inovação dentro da empresa e não deixa-la acontecer por espontaneidade. Como sugestão ela apresentou a Gestão de Inovação de A-F proposta por Trías de Bes e Kotler.

Na sexta-feira a USF preparou uma programação especial para os alunos: um concurso de bandas: o Engebandas - 1º Concurso de bandas, podendo participar qualquer aluno, professor ou funcionário.

O objetivo da Semana de Engenharia foi promover a oportunidade de compartilhamento de experiências e troca de conhecimentos envolvendo alunos, profissionais e interessados em Engenharia de Produção.



terça-feira, 11 de setembro de 2018

Mensagens instantâneas e o Pensamento Lean

Por Sandra Elisabeth


Para iniciar o artigo, vejamos quais são os oito principais desperdícios que o Pensamento Lean aponta:

Foto de Marco Secchi
1. Superprodução: Evitar produzir aquilo que não está vendido

2. Espera: A espera por peças, entrega, tempo ocioso, etc.

3. Transporte desnecessário: Movimentar materiais de um lugar para outro

4. Excesso de processamento: Evitar etapas redundantes no processo

5. Estoque: Ter apenas o mínimo necessário para executar a atividade

6. Desperdício de movimento: Eliminar todo movimento que não agrega valor ao produto ou serviço

7. Defeitos/ retrabalho: Todo erro leva a um retrabalho

8. Criatividade inaproveitada: Reuniões, plano de ação e não fazer a ação.


Quero chamar atenção para o desperdício "4. Excesso de processamento: evitar etapas redundantes no processo" antes de iniciarem a leitura!

É comum as pessoas defenderem as ferramentas de mensagens instantâneas como algo positivo no ambiente de trabalho e principalmente como um meio de receber pedidos de clientes.

Mas como as empresas estão gerenciando estes pedidos de clientes?

Todo pedido recebido via mensagem instantânea é “reproduzido” no sistema da empresa, seja ele de papel (OS – Ordem de Serviço) ou um Software de ERP?


Foto de William Iven
E quantas vezes o cliente faz o pedido por voz e a empresa não entende? E precisa falar mais uma ou duas vezes com o cliente para compreender?

E a quantidade de informação que chega junta e ao mesmo tempo? Já esqueceu algum cliente neste meio?

O estudo do Lean afirma que etapas redundantes no processo, ou seja, recopiar o pedido do cliente para o software da empresa, p.e. é desperdício! Isto porque, somado o tempo gasto com esta atividade repetida quantas horas foram perdidas de trabalho?

Alguém já fez esta conta alguma vez?

Sei que muitos irão defender como sendo a forma que o cliente deseja conversar com a empresa hoje! Porém, com as tecnologias disponíveis já é possível este contato ser feito diretamente entre cliente e empresa sem a necessidade de se “recopiar”, ou seja, ter etapas redundantes no processo.

Minha sugestão: busque tecnologias e softwares que possam auxiliar na melhora da comunicação. Verifique API’s que conversem com os meios de comunicação e com o software da empresa.

Ser produtivo não tem relação com a quantidade de coisas que você faz simultaneamente e sim com a qualidade que é feito!

O Pensamento Lean reforça isto desde 1950. Fica a dica!

terça-feira, 4 de setembro de 2018

Algumas curiosidades sobre o Lean

Por Sandra Elisabeth


Não é segredo nenhum, e acredito que todos saibam que o Lean Manufactoring foi uma evolução do Sistema Toyota de Produção, que surgiu em meados dos anos 50.

Para compreender o que é o Lean e sua importância no ganho de lucratividade das empresas é importante ressaltar que o Sistema Toyota de Produção (assim chamado porque foi aplicado a primeira vez na fábrica de automóveis da Toyota) surgiu da necessidade de se produzir algo sem a existência prévia de recursos físicos e financeiros.


O Japão estava saindo da Segunda Guerra Mundial, praticamente destruído e sem recurso financeiro, humano e territorial. As pessoas também não tinham recursos econômicos para comprarem. Era necessário fazer a economia do país girar e nada melhor do que a indústria, que contrata e gera emprego iniciar o processo!

Porém, nem mesmo a indústria tinha recursos suficientes para fazer grandes estoques e matéria prima, ter uma fábrica grande cheia de máquinas, equipamentos e muitos funcionários trabalhando. Não existia nem mesmo espaço físico para o modelo ser copiado do que Ford fazia nos Estados Unidos.

E foi neste cenário que Ohno (precursor do Lean) precisou inovar na maneira de pensar e estruturar a linha de produção de Ford. O conceito do fluxo de trabalho era interessante, porém não haveria possibilidade de se haver estoques. Assim, o ideal era fazer uma produção puxada, onde se produziria exatamente o que o cliente desejava, precisava e no preço que ele estava disposto à pagar. Devido a escassez era imprescindível que o produto final tivesse qualidade, já que o retrabalho representaria um custo que a empresa não tinha como arcar naquele momento.

E assim nasce o Lean Manufactoring, de um momento de escassez e dificuldade, onde ser enxuto não era escolha e sim obrigação!

Na economia, algumas teorias afirmam que os países se desenvolvem muito mais na crise do que na abundancia, pois é na dificuldade que conseguimos enxergar saídas “criativas” para o problema em questão.

É claro que o Lean não é única e exclusivamente redução de custos e de desperdícios, é também uma maneira sistemática de se resolver os problemas, padronizando as possibilidades e instituindo métodos para a ação. E como tudo isso é feito por pessoas, as empresas que implementam o Lean em sua totalidade precisam valorizam sua mão de obra, já que são as pessoas que efetivamente colocam o Lean na prática!